CDR Pompe bestätigt sein Engagement für Qualität und Zuverlässigkeit mit der Installation der neuen Lackierkabine, einer Investition, die darauf abzielt, den Schutz, die Oberflächenqualität und die Haltbarkeit der im Werk Bollate hergestellten Kreiselpumpen zu verbessern.
In der Prozessindustrie stellt die Lackierung einen wichtigen Teil der Produktionskette dar – eine grundlegende Schutzbarriere gegen Korrosion und chemische Angriffe. Die Modernisierung der Lackieranlage bedeutet daher eine Anhebung des Standards des angebotenen Service: von der Materialauswahl über die Rückverfolgbarkeit des Prozesses bis hin zur Qualitätszertifizierung, die CDR auszeichnet (ISO 9001).
Die Pumpen von CDR werden standardmäßig in RAL 5021 oder in einer anderen vom Kunden gewünschten Farbe geliefert. Dank spezialisierter Mitarbeiter sind wir in der Lage, C4-, C5- und CX-Beschichtungszyklen für besonders aggressive und korrosive Umgebungen anzubieten.
Was ist eine industrielle Lackierkabine?
Eine Lackierkabine ist ein technologisch kontrollierter Raum, in dem die Beschichtung aufgetragen und anschließend getrocknet bzw. ausgehärtet wird.
Das System umfasst regulierte Luftströme, Filterstufen, kalibrierte Beleuchtung, Absaugvorrichtungen und häufig auch Trocknungsöfen. Diese Komponenten gewährleisten Gleichmäßigkeit, Wiederholbarkeit und die Einhaltung der Anwendungsspezifikationen an Grundplatten und metallischen Komponenten.
Bei der Lackierung von Kreiselpumpen reduziert die Kabine Oberflächendefekte, minimiert Nacharbeiten und schützt Oberflächen vor Verunreinigungen, die Leistung und Beständigkeit beeinträchtigen könnten.
Warum CDR beschlossen hat, die Lackierkabine zu erneuern
Die Modernisierung der Lackierkabine durch CDR zielt auf drei strategische Anforderungen ab:
- Erhöhung der Produktionskapazität
- Verbesserung der Oberflächenqualität
- Steigerung der Sicherheit und des Komforts für die Bediener
Das Projekt ist somit nicht nur technologisch, sondern insbesondere auch operativ ausgerichtet, mit kürzeren Zykluszeiten bei gleichbleibender Haltbarkeit der Beschichtungen.
Auf diese Weise kann das Unternehmen größere Aufträge und kürzere Lieferzeiten bewältigen, während gleichzeitig Zertifizierungen und interne Qualitätskontrollen gewahrt bleiben.
Erweitertes Filtersystem und höhere Absaugleistung
Die neue Anlage verfügt über eine verstärkte Filterstufe, die die Menge an Partikeln und Lacknebel in der Kabinenluft reduziert. Hochleistungsfilter, die auf den Luftstrom abgestimmt sind, verringern Kontaminationen auf der lackierten Oberfläche. Die erhöhte Absauggeschwindigkeit verhindert zudem Turbulenzen und trägt zu einem gleichmäßigeren, einschlussfreien Lackfilm bei.
Dies führt zu einer deutlich verbesserten Lackierqualität und einem gesünderen Arbeitsumfeld für die Bediener.
Thermische Kontrolle: 70–80°C Ofentemperatur und kürzere Zykluszeiten
Die Lackierkabine ist nun mit einer fortschrittlichen Temperaturregelung ausgestattet, die Ofentemperaturen von 70–80°C während der Trocknungs- und Aushärtungsphasen ermöglicht (je nach eingesetzter Lackart).
Eine stabile Temperaturregelung optimiert die Filmpolymerisation, verkürzt Wartezeiten und reduziert den gesamten Produktionszyklus, ohne die mechanischen oder chemischen Eigenschaften der Beschichtung zu beeinträchtigen.
In der Praxis trägt die Ofensteuerung direkt zu einer höheren Tagesproduktivität bei.
Verbesserte Beleuchtung für gleichmäßige Oberflächen
Ein häufig unterschätzter Aspekt ist die Beleuchtung der Lackierkabine: Die Modernisierung umfasst neue Leuchten und deren Anordnung, die eine gleichmäßige Ausleuchtung ohne Schatten oder Hotspots gewährleistet.
Eine bessere Sicht ermöglicht es den Bedienern, den Auftrag in Echtzeit zu bewerten, Fehler zu korrigieren und ein ästhetisch und funktional homogenes Finish auf allen Pumpenoberflächen zu erzielen. Die Lichtgleichmäßigkeit ist entscheidend für die visuelle Qualitätskontrolle und den vollständigen Oberflächenschutz.
Überwachungs- und Prozesskontrollsystem
Die neue Lackierkabine verfügt über ein Überwachungssystem, das kritische Parameter wie Luftdurchsatz, Druck, Ofentemperatur, Filterstatus und Zykluszeiten aufzeichnet.
Diese Kontrolle stellt sicher, dass jede Charge den Projektspezifikationen entspricht und macht alle Vorgänge rückverfolgbar – ein wesentliches Element für Kunden, die Dokumentation und Prozesskonformität verlangen.
Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit sind zentrale Bestandteile des Qualitätsansatzes von CDR.
Produktionsauswirkung: +40 % lackierte Pumpen pro Tag
Bereits in den ersten Wochen des Betriebs verzeichnet CDR einen Anstieg der Produktionskapazität: Die neue Kabine ermöglicht es, etwa 40 % mehr Pumpen pro Tag zu lackieren als zuvor – dank verbesserter Absaugung, kürzerer Ofenzeiten und weniger Nacharbeiten.
Der Vorteil für die Kunden zeigt sich in kürzeren Lieferzeiten, größerer Flexibilität bei der Auftragsplanung und stabileren Produktionskosten.
Ein Lackierservice, der Teil des CDR-Mehrwerts ist
Die neue Lackierkabine wird ein integriertes Element des Angebots von CDR Pompe sein und die Produktqualität, die Sicherheit der Bediener sowie die kommerzielle Reaktionsfähigkeit des Unternehmens stärken.
Für Kunden, die einen Anbieter von Kreiselpumpen mit zertifizierten Prozessen, Rückverfolgbarkeit und umfassendem Service suchen – von der Konstruktion über Prüfung, After-Sales-Support und vorausschauende Wartung – zeigt diese Modernisierung, dass CDR kontinuierlich investiert, um Zuverlässigkeit und Wettbewerbsfähigkeit sicherzustellen.